東莞鍛造節(jié)約生產(chǎn)的六個方法

    我們都知道，平時在鑄件時，一不小心就會產(chǎn)生模件報廢。報廢的形成，不僅耽誤了工作人員的時間，而且還浪費了模件的材料。但是現(xiàn)在我國都提倡節(jié)能生產(chǎn)，受到國家政策的影響，現(xiàn)在很多的精密鍛造廠產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)都在往節(jié)能環(huán)保上轉(zhuǎn)變，那么精密鍛造中的節(jié)能生產(chǎn)都有哪些方法，以下總結(jié)一共有六點：

    1、節(jié)約材料，努力回用。因為任何材料的生產(chǎn)都需要耗能。

    2、精密鍛造企業(yè)規(guī)?；a(chǎn)，也即每個鍛造單元的產(chǎn)量在5000t以上。因為企業(yè)產(chǎn)量大，熔爐的工作時間就長，爐子本身的加熱耗能平攤到每噸精密鑄件上的能耗就可大為減少。

    3、提高管理水平，降低廢品率。如一個年產(chǎn)5000t的精密鍛造廠，廢品率每下降1%，就等于多生產(chǎn)50t精密鑄件，按每噸能耗400kgee計算，一年能節(jié)約20t標(biāo)煤，也即每噸精密鑄件降低了4kgee的能耗。

    4、采用優(yōu)化設(shè)計及優(yōu)化工藝提高精密鍛造件的工藝出品率。在保證精密鑄件質(zhì)量的前提下，改變澆注系統(tǒng)，使用發(fā)熱保溫冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率從60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。

    5、采用高緊實度的造型機(jī)以及現(xiàn)代制芯技術(shù)，盡可能降低鑄件質(zhì)量、減少加工余量。實踐證明高壓造型能使及鑄件質(zhì)量比手工造型、普通機(jī)器造型減輕3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。減輕重量不僅使及精密鍛造車間節(jié)能，也可減少后續(xù)加工的能耗。

    6、采用節(jié)能的工藝流程，合理組織生產(chǎn)。如：使用自硬樹脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，節(jié)約烘干鑄型的能耗；嚴(yán)格配料、確定精密鑄件的合適成分、采取有效的孕育方案，在鑄態(tài)就消除鑄件上的白口或硬點以取消石墨化退火工藝；推廣鑄態(tài)球鐵，要求斷后伸長率在12%以下的都應(yīng)在鑄態(tài)下獲得；盡量采用頻波諧波振動時效工藝，去掉減應(yīng)力熱時效工藝。

    學(xué)會了這些會增加企業(yè)的效率，節(jié)約了成本。